製造業の人手不足対策は、採用の強化と並行して、現場の作業そのものを軽くする省力化を進めることが近道です。山口県山口市に拠点を置くアイツインは、中小製造業の工場をデジタルツインとして仮想空間に写し取り、省力化・省人化・自動化からIoTを使った予知保全までを伴走しながら進める会社です。組み立てラインの見直しや設備の故障への備え、部品の製造中止への対応に悩む企業にとって、相談しやすいパートナーといえます。
製造業の人手不足対策で支援先を選ぶ際の重要なポイント
人手不足への対策を外部の専門家と進める場合、どの会社に相談するかで成果の出方が大きく変わります。ここでは、中小製造業の省力化を任せる相手を見極めるための観点を2つ紹介します。
人を減らすより「負担を軽くする」発想があるか
省人化という言葉からは人員を削る取り組みを想像しがちですが、中小製造業では一人ひとりが複数の工程を受け持っていることも珍しくありません。重い物の運搬や同じ動作の繰り返しなど、体に負担のかかる作業から順に軽くしていく考え方のほうが、現場に受け入れられやすい傾向があります。
支援先を選ぶ際は、機械を入れること自体を目的にせず、働く人の負担がどこにあるのかを一緒に洗い出してくれるかを確かめておくと安心です。製造現場の実務を知る担当者がいるかどうかも、大切な判断材料になります。
導入前に効果を確かめる手段を持っているか
自動化の設備は、作って据え付けたあとに「思ったほど使われない」と気づいても、簡単にはやり直せません。レイアウトの変更や新しい装置の追加は、干渉や動線への影響を前もって確かめておくことが重要です。
3Dスキャンやシミュレーションで現場を再現し、数字を見ながら検討できる支援先であれば、勘に頼った判断を減らせます。導入後の運用や改善まで継続して関わってくれるかどうかも、あわせて確認しておきたいポイントです。
アイツインが頼れる理由と専門性
アイツインの強みは、製造現場の実務を知る代表の経験と、設置した後も現場に寄り添い続ける支援の形にあります。所在地は山口県山口市小郡令和１丁目１番１号 維新ホール１F Megribaで、デジタルツインの技術を中小企業へ広めることを使命に掲げ、工場の規模に合わせた進め方を提案しています。
保全と設計の両方を経験した代表の現場目線
代表の加瀬部 裕紀様は、高校を卒業してから製造業の現場に15年間身を置いてきた方です。保全担当として設備のメンテナンスにあたり、設計士としてモノづくりにも関わってきたため、設備を守る立場と新しく生み出す立場の両方を知っています。
もっと効率よく現場を回す方法を考え続けた末にたどり着いたのがデジタルツインで、アイツインという社名もこの技術にちなんでいます。搬送の自動化に取り組んだ経験から、人員を減らすことよりも、現場で働く人の負担を減らすことこそ大切だという考えを持っています。作業者と同じ目線で課題に向き合える点は、製造業の支援における大きな専門性といえます。
設置して終わりにしない伴走型のFDE支援
アイツインの支援は、FDEと呼ばれるスタイルを取っています。FDEとは顧客の現場に深く入り込み、課題探しから設計・開発、本番での稼働、現場への定着までをひと続きで担うエンジニアのことです。
はじめにヒアリングで困りごとや目標をうかがい、どこから手を付けるかの方向性をすり合わせます。その後は月に1度、進み具合をまとめたレポートと報告会で次の打ち手を確認し、依頼企業が描く最終目標に向けて長く付き合いながら支える体制です。
デジタルツインで進める省力化・省人化と予知保全
アイツインが活用するデジタルツインには、設備を「見る」役割と、人やモノの動きを「試す」役割の2つがあります。前者は設備の故障や保全の課題に、後者は組み立てラインの省人化やレイアウトの見直しに役立ちます。さらに、図面作成や3Dスキャンといった単発の依頼にも応じています。
設備を「見る」ことで故障の予兆をつかむ
工場の設備にIoTセンサーを取り付け、送られてくるリアルタイムのデータをAIで解析する仕組みです。設備の状態が数値で把握できるため、止まる前に手を打つ予知保全や、トラブルが起きたときの原因究明を素早く進められるようになります。
完成前に品質を予測して不良を防ぐことや、設備ごとの電力の使い方を可視化してムダな稼働を抑えること、離れた拠点の状況をまとめて確認することにも活用できます。設備の故障が減らない、復旧がベテラン頼みになっているといった保全の悩みを抱える工場にとって、検討する価値のある取り組みです。サイトのコラムでは、事後保全・予防保全・予知保全の違いや保全の進め方も解説されています。
人とモノの動きを「試す」ことで組み立てラインの省人化を検討する
もう1つの役割は、3Dスキャンで設備や配置をそのままデータに取り込み、作業者の動線やモノの流れを数値で捉えることです。工場を止めずにデジタル上で配置換えや自動化の案を試せるため、効果を確かめてから実際の現場へ反映できます。
動線を数字で見える化すると、負担の大きい工程やムダな移動、危険をともなう作業が浮かび上がります。サイトのコラムでは、組み立て作業を分解して自動化に向く工程と人が担う工程を見極める考え方や、治具の工夫から段階的に進める方法が紹介されています。
組み立てラインの省人化をデジタルツインで検討するならアイツインへ
図面作成・強度計算・3Dスキャンで部品の製造中止にも備える
アイツインには、伴走支援とは別に単発で頼める業務もあります。組立図やポンチ絵をもとに製作用の部品図を描き起こす「図面のバラシ」、架台や治具の強度計算と計算書の作成、設備や部品の3Dスキャンがその代表です。なお、法令で有資格者による設計や確認が求められる範囲は対象外とされています。
なかでも得意としているのが、2Dの図面を3Dモデルにする作業と、3Dスキャンで測った現物から図面を作るリバースエンジニアリングです。図面が残っていない古い設備や、現物しか手がかりのない部品でもデータ化できるため、部品が製造中止になり現物からの作り直しを検討する場面でも心強い存在です。3Dスキャンから図面化や強度計算までをまとめて任せられる点も特長です。
搬送の省人化や作業の省力化を狙った装置・治具の新規設計、既存設備に後付けする機構の設計にも対応しています。どの作業に時間を取られているかを把握したうえで設計に取りかかるため、使われないまま眠る設備になりにくいという考え方です。
相談から年間計画で進む伴走の流れ
アイツインへの相談は、オンラインでのヒアリングから始まります。ここでは、問い合わせの方法と、3ヶ月ごとに区切って進める年間計画の流れを紹介します。
Web会議でのヒアリングとLINEでの手軽な相談
最初のヒアリングは基本的にWeb会議で行われ、現場の状況や課題、目指す姿を丁寧に聞いたうえで、自動化やデジタルツインで実現できることを具体的に伝えてもらえます。何が課題なのか整理できていない段階でも相談でき、山口県を中心に国内各地からの依頼を受け付けています。
問い合わせフォームでは、自動化の相談や図面・強度計算の依頼、3Dスキャンによる現状のデータ化など、相談の種類を選んで送れます。図面や社外秘の情報はフォームに書かず、連絡を受けてから受け渡しの方法を決める流れです。LINEの「アイツイン現場シミュレーション」を友だち登録すると、チャット形式での概算シミュレーションや現場の相談もでき、サイトには課題を洗い出すためのお悩みチェックリストも用意されています。
3ヶ月を1クールとする年間計画とデータの扱い
本格的な支援は、3ヶ月を1クールとし、4クールで1年間をかけて工場を育てていく年間計画で進みます。1クール目で目指す姿と1年後の目標を共有し、3Dスキャンや人とモノの数値化、IoTセンサーの設置といった現場対応に着手します。2クール目以降は測定と改善を積み重ね、最後のクールで1年間の成果を形にまとめる流れです。
各クールの終わりには成果物が提出され、自動化ではレポートと簡易的な設計図、デジタルツイン化ではIoTセンサーの値を確認できるダッシュボードが渡されます。継続の可否はクールの区切りごとに決められ、各クールの内容や順番も依頼企業の要望に合わせて組み立てられます。IoTセンサーはレンタルするか自社で用意するかを選べます。
データの取り扱いは契約時に双方で取り決める形で、IoTセンサーのデータを自社で用意したPCだけで処理する運用も選べます。ノウハウや図面を社外に出さず、自社の財産としてデータを蓄積できる点は、技術を大切にする中小製造業にとって心強いポイントです。
よくある質問
ここでは、製造業の人手不足対策や設備の保全、部品の製造中止への対応について、よくある疑問を一般的な観点から整理します。自社の状況に当てはめる際の参考にしてください。
製造業の人手不足対策は何から始めればよいですか？
まずは現場の作業を細かく書き出し、誰がどの作業にどれだけ時間を使っているかを把握することから始めるのが一般的です。採用や定着の工夫と並行して、繰り返しの多い作業や重量物の運搬、手書きの記録など、負担の大きい業務を洗い出すと優先順位が見えてきます。
中小製造業の省力化は、いきなりライン全体を自動化するより、1つの工程や設備から小さく始めて効果を確かめるほうが失敗を避けやすくなります。成果を確認しながら対象を広げていく進め方が現実的です。
設備の故障を防ぐ保全にはどのような方法がありますか？
代表的な考え方に、壊れてから修理する事後保全、決まった周期で点検や部品交換を行う予防保全、設備の状態を監視して故障の兆しをとらえる予知保全があります。設備の重要度や止まったときの影響を踏まえ、組み合わせて使い分けるのが基本です。
予知保全では、振動や温度、電流などのデータを継続して集め、普段との違いを見分ける基準を作ることが欠かせません。点検の記録が人によってばらつく、同じ不具合が何度も起こるといった現場では、データに基づく保全へ切り替えることで原因の特定を進めやすくなります。
部品が製造中止になったときはどう対応すればよいですか？
製造中止の連絡を受けたら、影響を受ける設備と手元の在庫、今後必要になる数量を確認します。そのうえで、必要数をまとめて確保する、互換性のある代替品を探す、現物をもとに作り直すといった選択肢を比べ、設備を延命するか更新するかも含めて判断するのが一般的です。
図面が残っていない部品を作り直す場合は、3Dスキャンで形状を測り、図面に起こす方法が役立ちます。日ごろから重要な部品や設備をデータ化しておくと、いざというときの対応を早められます。
まとめ
アイツインは、デジタルツインを軸に、中小製造業の省力化・省人化と設備の予知保全を伴走型で支援している会社です。保全と設計の両方を経験した代表の加瀬部 裕紀様の現場目線を生かし、組み立てラインの見直しから図面作成、3Dスキャンによるデータ化まで幅広く相談できます。
人を増やせない状況でも、今いる人の負担を軽くしながら工場を強くしていく道はあります。製造業の人手不足や設備の故障、部品の製造中止といった課題を抱えている企業は、まずヒアリングで現場の状況を伝えるところから始めてみてはいかがでしょうか。
